主機功能結(jié)構(gòu)

    鋼球（高鉻合金鑄鐵球）成型機是利用機械振動與加壓的原理，將模具澆口內(nèi)的型砂加壓振動密實，在上模具的澆口處的四周形成一層厚度為10～15mm 的覆砂層，防止上模具的澆口在鑄造時熔化。鋼球鑄造成型機由送料機、料斗、機架、壓頭、振動臺板、導(dǎo)軌、送料箱、激振器等部分組成（圖3-12）。其工作過程是;鋼球的上模具（未畫出）由導(dǎo)軌6 送料到振動臺板的上方→振動臺板上升到一定高度與上模具合在一起→送料機1的送料箱 7 向前運動向鋼球的澆口道布型砂→模具型腔內(nèi)型砂布滿后退到原位→壓頭4向下運動→振動臺（模具）振動成型→壓頭向上→振動臺板向下→模具沿導(dǎo)軌6 向前輸出→再進入下一模具的振動成型。由一對偏心齒輪軸組成的激振器8裝在振動臺板的下面，旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生激振力，成型時，在壓頭的加壓及振動臺板的振動產(chǎn)生的振動力下使模具內(nèi)的型砂密實。

    鋼球鑄造成型機采用機械傳動與液壓傳動相結(jié)合的方式實現(xiàn)上述功能，除振動臺的振動采用機械傳動外，送料機構(gòu)、壓頭升降、振動臺的升降驅(qū)動運動均采用液壓傳動。

1—送料機  2—料斗  3—機架  4—壓頭   5—振動臺  6—導(dǎo)軌  7—送料箱  8—激振器

液壓系統(tǒng)原理

    圖3-13 所示為成型機的液壓系統(tǒng)原理。系統(tǒng)的油源為定量液壓泵3。泵的最高壓力設(shè)定與卸荷由電磁溢流閥6完成，工作壓力由電液比例溢流閥7 調(diào)節(jié)，系統(tǒng)壓力可通過壓力表及其開關(guān)5顯示。單向閥9可防止油液倒灌，以保護液壓泵免受液壓沖擊。系統(tǒng)的執(zhí)行元件為壓頭缸 10，振動臺缸 11和送料缸 12，其運動方向依次由三位四通電磁換向閥8、15、16控制。系統(tǒng)回油管路設(shè)有冷卻器和過濾器，用以實現(xiàn)系統(tǒng)油液的冷卻和凈化。 

在成型機的各運動階段，通過控制比例閥電磁鐵上的電流控制成型機成型各階段的壓力，從而通過比例溢流閥控制各液壓缸的運動速度。整個液壓系統(tǒng)的電氣部分由PLC控制，通過PLC來控制電液比例溢流閥和各液壓缸的動作，實行整個過程的自動化。 

由整個液壓系統(tǒng)的動作狀態(tài)表（表3-6）容易了解各工況下的油液流動路線。

1-油箱  2—過濾器  3—液壓泵  4—電動機  5-壓力表及其開關(guān);

6-電磁溢流閥  7-電液比例溢流閥    8，15，16—三位四通電磁換向閥

9—單向閥  10—壓頭缸  11—振動臺缸  12—送料缸  13—水冷卻器

液壓系統(tǒng)特點

①鋼球鑄造成型機液壓系統(tǒng)通過 PLC和電液比例閥實現(xiàn)壓力的無級控制和系統(tǒng)的自動控制。

②為保證液壓油液的清潔性，在系統(tǒng)的進、回油管路上均裝有過濾器，在油箱的中間隔板上裝有120目的銅絲網(wǎng)，使液壓油從回油過濾后進入吸油端，吸油管再通過線隙式濾油。另油箱面板與油箱之間采用橡膠密封，泄漏油通過專用回油盤收集，防止液壓油的污染。從而保證了比例閥及整個液壓系統(tǒng)的可靠性。 

③為了減小成型機在連續(xù)工作下液壓油溫升對系統(tǒng)工作的可靠性影響，在液壓系統(tǒng)中采用了外冷卻器和一個內(nèi)置式冷卻器。為了避免系統(tǒng)升溫太快，油箱容量取泵 4～5min 的抽送液量，外加上油容量 10%～15%的附加容量。

④與人工勞動的方式生產(chǎn)鋼球相比，機械傳動與液壓傳動相結(jié)合的成型方式，與 PLC 相配套，勞動強度低，自動化程度和生產(chǎn)率高。